Nowy Phaeton został oficjalnie zaprezentowany podczas targów Auto China 2010.

29.04.2010

Zbudowany na dotychczasowej płycie podłogowej samochód oferowany ma być z czterema silnikami, spośród których jeden to diesel z turbodoładowaniem, a trzy pozostałe to silniki benzynowe. Podstawową jednostką napędową jest benzynowy motor V6 o mocy 280 KM . Mocniejsze silniki benzynowe to V8 i V12 o mocy 335 KM i 450 KM . Diesel V6 TDI z bezpośrednim wtryskiem paliwa Common Rail i doładowaniem rozwija moc 240 KM, dzięki czemu auto przyspiesza do 100 km/h w 8,6 sekundy. W tym przypadku, prędkość maksymalna wynosi 237 km/h, a średnie zużycie paliwa 8,5 l/100 km.

W zależności od wybranej wersji, we wnętrzu auta znajdą sie, m.in. fotele regulowane w 9. zakresach, skórzana tapicerka, drewniane wykończenie, lodówka, systemy multimedialne oraz całkowicie nowa, wielofunkcyjna kierownica, która może być wykończona skórą lub skórą z drewnem.

Auto będzie wyposażone w takie systemy jak: rozpoznawanie znaków drogowych, Dynamic Light Assist (dynamiczna regulacja świateł drogowych tak, aby nie oślepiały innych użytkowników drogi), ACC (automatyczna regulacja odległości), Front Assist (pomagający uniknąć najechania na pojazd jadący z przodu) i Side Assist (sygnalizuje ewentualne ryzyko kolizji podczas zmiany pasa ruchu).

W Polsce samochód ma być dostępny od czerwca tego roku, wtedy też poznamy jego ceny, jednak jak producent, mają być one porównywalne do cen aktualnie oferowanego modelu.

Czytaj dalej...

Bezpieczniejszy samochód

12.04.2010

Polscy naukowcy znaleźli sposób, aby samochód był bezpieczniejszy. Specjaliści z Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach oraz z Politechniki Śląskiej opracowali sposób wykonywania mocniejszych, bardziej wytrzymałych, a przy tym lekkich blach, stosowanych do produkcji elementów samochodowej karoserii. W Instytucie Spawalnictwa zespół specjalistów (pod kierownictwem prof. Jana Pilarczyka) przygotował technologię laserowego spawania ocynkowanych blach karoseryjnych różnej grubości.


Technologię tłoczenia takich blach opracował natomiast zespół fachowców (pod kierownictwem prof. Antoniego Pieli) z Wydziału Inżynierii Materiałowej i Metalurgii Politechniki Śląskiej w Katowicach.

CO TO ZNACZY NOWOCZESNY

Nowoczesny samochód ma nie tylko przykuwać wzrok, ale przede wszystkim zapewnić bezpieczeństwo podróżujących nim osób. Chodzi zarówno o tzw. bezpieczeństwo aktywne (jak pasy, poduszki powietrzne, hamulce), jak i o bezpieczeństwo pasywne, czyli wytrzymałość karoserii pojazdu na zgniecenia. Ważne też, by pojazd był lekki i zużywał tym samym niewiele paliwa.

Aby ten rezultat osiągnąć, karoserie składane są z elementów tłoczonych z arkuszy blach (stalowych lub aluminiowych) i dodatkowo wzmacniane w najbardziej newralgicznych miejscach, narażonych na zgniecenie w czasie wypadku, np. słupków bocznych nadwozia i słupków bocznych drzwi przednich. Wzmocnienia takie można wykonywać albo po wytłoczeniu elementów - za pomocą dodatkowych blach, albo przed - stosując do tłoczenia arkusze blach o zróżnicowanej grubości.

Gliwiccy naukowcy opracowali tę drugą technologię - wykonywania półfabrykatów do tłoczenia, spawanych z blach o różnej grubości.

LASEREM I ŁUKIEM

Ponieważ pierwszy sposób ma kilka wad, m.in. większe zużycie surowca i czasochłonność wykonania, od lat 90. producenci samochodów coraz częściej używają blach określanych mianem "tailored blanks". "W produkcji takich blach stosuje się najczęściej metodę spawania laserowego, polegającą na tym, że arkusz blachy, z której ma być wytłoczony określony element karoserii ma w różnych miejscach różną grubość lub wytrzymałość, zależnie od potrzeb konstrukcyjnych" - wyjaśnia prof. Jan Pilarczyk, dyrektor Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach.

Arkusze używane do produkcji elementów nadwozia złożone są z kilku fragmentów. Różnią się one grubością, wytrzymałością lub rodzajem powłoki ochronnej. Fragmenty te są spawane przy użyciu wiązki promieniowania laserowego. Jako spawalnicze źródło ciepła,doskonale spełnia ona swoje zadania, poniewaz umożliwia dużą koncentracją energii na powierzchni spawanego materiału.

"W wyniku takiego oddziaływania powstaje spoina o korzystnej geometrii - o niewielkiej szerokości lica i dużej głębokości, wykonana znacznie szybciej, niż przy stosowaniu konwencjonalnych, łukowych metod spawalnia. Dzięki temu odkształcenia spawalnicze elementów łączonych są bardzo małe" - mówi gliwicki naukowiec.

W jego opinii, mankamentem tej technologii spawania jest konieczność prcyzyjnego zestawiania brzegów spawanych blach. "Dlatego też prowadzone są badania nad stosowaniem różnych odmian spawania laserowego - techniki spawania z ogniskowaniem wiązki w dwóch punktach lub tzw. spawania hybrydowego" - mówi prof. Pilarczyk.

Obie te metody, zastosowane do spawania blach typu „tailored blanks”, umożliwaiają dokładniejsze łączenie spoiny i zmniejszają karb w złączu.

"Pierwszy sposób - ogniskowanie wiązki w dwóch punktach - polega na rozszczepieniu wiązki promieniowania laserowego na dwie wiązki składowe i zogniskowaniu ich w dwóch położonych blisko siebie punktach. Dzięki temu powierzchnia obszaru oddziaływania promieniowania laserowego na materiał zwiększa się, a to umożliwia zniwelowania niewielkich błędów w zestawieniu elementów" - wyjaśnia prof. Pilarczyk.

Istotą drugiej metody - laserowego spawania hybrydowego - jest wykorzystanie dwóch źródeł ciepła: wiązki laserowej i np. łuku elektrycznego, stosowanego podczas konwencjonalnej metody spawania. Oddziałują one jednocześnie w tym samym miejscu na powierzchnię elementów spawanych. "Pozwala to przede wszystkim znacznie przyspieszyć spawanie, zmniejszyć niedokładności w zestawianiu elementów, a także zapewnić w złączu łagodne przejście tam, gdzie łączone blachy mają różną grubość" - mówi gliwicki naukowiec.
Ogólną zasadą doboru blach, które mają być połączone w jeden wykrój wsadowy do tłoczenia (zwłaszcza podzespołów karoserii samochodowych), jest dobieranie blach o zróżnicowanej wytrzymałości i możliwie małej różnicy grubości.

Podstawą projektowania procesu tłoczenia jest natomiast analiza stanu mechanicznego strefy odkształcenia i analiza tzw. procesu plastycznego płynięcia wykroju wsadowego. "Ocen tych dokonuje się na podstawie badań laboratoryjnych oraz przemysłowych prób tłoczenia" - przypomina prof. Pilarczyk.

LEKKI I WYTRZYMAŁY

Jak mówi, zaletą tej koncepcji budowy nadwozi samochodów jest przede wszystkim zmniejszenie ciężaru pojazdu. dzięki tej metodzie, grubość blachy zwiększa się tylko w tych miejscach, gdzie jest to uzasadnione konstrukcyjnie. Zmniejsza się też liczba dodatkowych wytłoczek usztywniających.

"Podstawową zaletą opisanej wyżej metody wytwarzania nadwozi samochodów jest zatem to, iż są one lżejsze od tradycyjnych konstrukcji, przy spełnieniu wszelkich wymogów bezpieczeństwa. Przyczynia się także do zmniejszenia zużycia paliwa przez pojazdy nowej generacji" - podkreśla. "Karoserie takie charakteryzuje lepsza jakość wykonania. Istotne jest i to, że sam proces tłoczenia poszczególnych elementów nadwozia przebiega praktycznie bez odpadów" - podkreśla.

Czytaj dalej...

Do sojuszu Renault i Nissana dołączy Daimler.

9.04.2010

Do współpracujących ze sobą od 1999 roku Renault i Nissana dołączy Daimler. Niemiecki koncern wejdzie w posiadanie 3.1% akcji producenta samochodów z Japonii oraz obejmie taki sam pakiet w Renault. W zamian udostępni im po 1,55 % swoich udziałów.

Jak podaje serwis BBC, współpraca producentów będzie polegała na produkcji pojazdów z silnikiem elektrycznym oraz lekkich samochodów ciężarowych, a także na wymianie technologii i prowadzeniu wspólnych praca rozwojowych.

Prezes Renault-Nissan, Carlos Ghosn wyraził nadzieję, że w przyszłości do sojuszu dołączą kolejni producenci samochodów. W rozmowie z dziennikarzami stwierdził, że „ten przemysł nieustannie zmierza w kierunku zwiększania skali współpracy na polu innowacji i inwestycji”.

Czytaj dalej...

MITSUBISHI MOTORS NA WYSTAWIE EVER-MONACO 2010

30.03.2010

Drugi rok z rzędu firma Mitsubishi Motors Corporation (MMC) wybrała wystawę EVER-MONACO (25-28.03.2010*) na miejsce prezentacji swoich ekologicznych technologii w Europie, włączając w to mający niedługo zadebiutować, elektryczny pojazd miejski i-MiEV.

Parę tygodni temu na salonie genewskim odbyła się europejska premiera koncepcyjnego pojazdu hybrydowego plug-in o nazwie Mitsubishi Concept-PX MiEV. Wydarzenie to było okazją do krótkiej prezentacji jednego ze średnioterminowych kroków firmy MMC na drodze do zrównoważonej i ekologicznie odpowiedzialnej mobilności (2013 rok w przypadku hybryd typu plug-in). Obecność i-MiEV, czyli pojazdu elektrycznego z segmentu A, w Monako należy zatem postrzegać jako faktyczną prapremierę, w przeddzień oficjalnego debiutu tego auta w Europie, który zaplanowano podczas jesiennego salonu paryskiego (30.09.2010 – 17.10.2010).

Warto przypomnieć, iż Mitsubishi i-MiEV to pierwszy w 100% elektryczny pojazd, który ma trafić do sprzedaży detalicznej i znaleźć się w ofercie przedstawiciela motoryzacyjnego mainstreamu. Pojazd dostępny jest dla klientów flotowych od lipca 2009 roku, a klienci indywidualni w Japonii będą mogli go nabyć od kwietnia bieżącego roku.

Następnie w październiku 2010 roku w zakładach Mizushima ruszy produkcja europejskiej odmiany tego modelu (w wersji przystosowanej do ruchu prawo- i lewostronnego). W grudniu należy się spodziewać pierwszych dostaw na lokalne rynki Starego Kontynentu, a dokładny termin uzależniony będzie od kraju dostawy.

Jako wisienka na torcie stworzonym z technologii ekologicznych firmy Mitsubishi Motors Corporation, model i-MiEV ma kluczowe znaczenie dla dalszych planów rozwoju takich technologii, jak hybrydy plug-in. Przewiduje się, że model i-MiEV powinien przyczynić się wydatnie do realizacji zamierzeń firmy MMC, zgodnie z którymi w 2020 roku 20% całkowitej produkcji koncernu mają stanowić właśnie pojazdy elektryczne i modele z napędem hybrydowym typu plug-in.

*http://www.ever-monaco.com/

MITSUBISHI i-MiEV
- Ikona z misją -

Zaprezentowany jako samochód koncepcyjny na salonie frankfurckim w 2003 roku, a następnie wprowadzony do sprzedaży w Japonii trzy lata później, innowacyjny model „i” – wielokrotnie nagradzane i świetnie przyjęte przez prasę i klientów auto z segmentu A – został wybrany jako podstawa dla projektu elektrycznego pojazdu Mitsubishi następnej generacji (= zerowa emisja na drodze).

Wykorzystująca wszystkie zalety konstrukcji nowego miejskiego pojazdu, elektryczna wersja modelu „i” – lub inaczej MiEV – została zaprezentowana w październiku 2006 roku jako pojazd studyjny zasilany lekkim, kompaktowym motorem elektrycznym i wyposażony w wydajne i pojemne akumulatory litowo-jonowe. Niecałe trzy lata później, w lipcu 2009 roku, po zakończeniu gruntownego procesu badawczo-rozwojowego, na który złożyło się pół miliona testowych kilometrów, samochód został wprowadzony do sprzedaży na rynku japońskim pod nazwą „i-MiEV”.

Odbywająca się na kilka miesięcy przed debiutem na rynku europejskim wystawa EVER-MONACO 2010 to świetna okazja aby zebrać i podkreślić fakty związane z powstaniem, możliwościami i perspektywami tego naprawdę bezemisyjnego pojazdu.

40 lat doświadczeń firmy Mitsubishi w konstruowaniu pojazdów elektrycznych
Gdy w październiku 2006 roku prezentowano elektryczny pojazd studyjny i MiEV, w którego nazwie nie było jeszcze wówczas myślnika, był on owocem 40-letnich badań i rozwoju elektrycznych technologii napędowych firmy Mitsubishi.

Trzeba pamiętać, że prace nad pojazdami elektrycznymi w firmie Mitsubishi zaczęto prowadzić w październiku 1966 roku, gdy firma Mitsubishi Heavy Industries Ltd (w 1970 roku samochodowy oddział firmy Mitsubishi Heavy Industries Ltd. odłączył się tworząc dzisiejsze Mitsubishi Motors Corporation) dostała zlecenie od Tokyo Electric Power Company (TEPCO) na budowę prototypów elektrycznych oraz przeprowadzenie programów testowych z wykorzystaniem udoskonalonej technologii akumulatorowej. Był to pierwszy z serii programów badawczych, dotyczących pojazdów elektrycznych. Wszystkie te przedsięwzięcia przyczyniły się do powstania dzisiejszego modelu seryjnego „i-MiEV”.

Firma Mitsubishi Motors to również jeden z pierwszych producentów samochodów, który dostrzegł przewagę akumulatorów litowo-jonowych nad kwasowo-ołowiowymi w zakresie gęstości energii i mocy. Widać to było wyraźnie w 1994 roku na przykładzie hybrydowej (plug-in) wersji modelu Chariot, która sprokurowała kolejne testy i programy badawcze wprowadzające dalsze udoskonalenia osiągów oraz poprawę poziomu bezpieczeństwa, niezawodności i trwałości.

Ponad pół miliona kilometrów jazd testowych
Nosząc się z zamiarem wprowadzenia ówczesnego pojazdu “i MiEV” do produkcji seryjnej, firma Mitsubishi Motors przeprowadziła szereg wewnętrznych programów testowych, przez które samochód przeszedł bez jakichkolwiek problemów. Testowano intensywną jazdę po złej nawierzchni, trwałość, niezawodność i poziom ochrony pasażerów w razie zderzenia.

Równocześnie cały czas zbierano dane na temat i MiEV pozyskane dzięki programowi intensywnych testów flotowych w różnych, realnych warunkach pogodowych i drogowych. W Japonii, na przykład, prowadzono roczny program współpracy z siedmioma lokalnymi firmami energetycznymi, które użytkowały łącznie 37 pojazdów testowych, wykonując nimi 300 000 kilometrów jazd testowych i codziennego użytku.

Podobny program wprowadzono poza Japonią. W Europie, w wyniku współpracy między firmą Mitsubishi Corporation, podległą jej MC Automobile (Europe) N.V., Mitsubishi Motors Corporation oraz Mitsubishi Motors Europe użytkowanych jest obecnie 11 pojazdów, które trafiły do europejskich klientów korporacyjnych i indywidualnych.

Samo (akumulatorowo)-wystarczalny
Kolejny krok, który należało zrobić by uczynić z pojazdów elektrycznych realną ofertę biznesową, wykonano dnia 12 grudnia 2007 roku, gdy firma Mitsubishi Motors połączyła siły z GS Yuasa Corporation oraz Mitsubishi Corporation. Do życia powołano wówczas spółkę Lithium Energy Japan (LEJ), której celem jest rozwój, produkcja oraz sprzedaż dużych ogniw litowo-jonowych (udziały: GS Yuasa Power Supply Ltd., 51%; Mitsubishi Corporation, 34%; Mitsubishi Motors Corporation, 15%). Jest to przedsięwzięcie typu joint-venture, w którym każdy z partnerów jako wkład wnosi wiedzę i doświadczenie ze swojej specjalistycznej dziedziny:
Firma GS Yuasa posiada zaawansowane technologie dużych akumulatorów litowo-jonowych i stara się rozszerzyć ich zastosowanie.
Firma Mitsubishi Corporation pragnie wejść na rynek producentów akumulatorów i planuje otworzyć inne powiązane z tym firmy.
Firma Mitsubishi Motors Corporation – która od 1971 roku wypuszcza na japońskie drogi pojazdy elektryczne – pracuje nad umocnieniem swej wysokiej pozycji w zakresie opatentowanych technologii dla pojazdów elektrycznych.

W 2009 roku spółka LEJ (http://LithiumEnergy.jp) rozpoczyna produkcję 200 000 pakietów litowo-jonowych do użytku w pojazdach i-MiEV, czyli ilość wystarczającą dla 2000 egzemplarzy. Produkcja ma się odbywać w nowych zakładach spółki w mieście Kusatsu, w prefekturze Shiga, czyli w pierwszej na świecie fabryce dedykowanej masowej produkcji akumulatorów litowo-jonowych dla pojazdów elektrycznych. Wartość produkcji będzie z czasem zwiększana.

Konstrukcja pozwalająca na oszczędność miejsca
Trzeba pamiętać, że model i-MiEV oparto na płycie auta segmentu kei car jakim jest model „i”, gdzie silnik benzynowy umieszczono centralnie, a zbiornik paliwa w podłodze. W modelu i-MiEV elementy te zastąpiono zespołem akumulatorów litowo-jonowych, motorem elektrycznym, przetwornikiem oraz innymi podzespołami elektrycznego układu napędowego. Poza tym zastosowanie tego napędu nie wymusiło wprowadzenia większych zmian w pierwotnej konstrukcji benzynowego modelu „i”.

Dzięki temu, bez konieczności rezygnacji z któregokolwiek z czterech foteli, możliwe było zamontowanie dużego pakietu wydajnych akumulatorów litowo-jonowych (88 ogniw) w pojeździe, którego rozstaw osi wynosi 2550 mm. Udało się jednocześnie obniżyć środek ciężkości pojazdu (o 70 mm w porównaniu z wersją benzynową „i”) i lepiej zabezpieczyć zespół akumulatorów przed skutkami zderzenia. Zastąpienie silnika benzynowego „i” o pojemności 660 cm3 synchronicznym motorem elektrycznym z magnesami trwałymi o mocy 64 KM oraz jego osprzętem również przyniosło oszczędność miejsca, bowiem udało się wygospodarować 227 litrów powierzchni bagażowej (po złożeniu oparć tylnych foteli pojemność bagażnika wzrasta do 860 litrów).

Duża pojemność/niskie koszty
Akumulatory zasilające pojazdy z napędem elektrycznym muszą dysponować bardzo dużą gęstością energii. Dlatego model i-MiEV wykorzystuje zespół dużych akumulatorów litowo-jonowych o wysokiej gęstości firmy LEJ, gdzie każdy moduł akumulatorowy o dużej pojemności mieści się pod podłogą pojazdu.

Model i-MiEV może współpracować z dwoma typami systemów ładowania akumulatorów:
Z „domowym systemem ładowania”, czyli wszędzie tam, gdzie mamy dostęp do zwykłego gniazda elektrycznego. Ładowanie odbywa się przy pomocy wtyczki umieszczonej po prawej stronie pojazdu. Z wykorzystaniem prądu o napięciu 220/240 V (standard europejski), akumulatory modelu i-MiEV można w pełni naładować w siedem godzin.

Z „systemem przyśpieszonego ładowania” (wykorzystującym technologię szybkiego ładowania) wszędzie tam, gdzie przedsiębiorstwa użyteczności publicznej, firmy, koncerny energetyczne, władze miasta czy korporacje zainstalowały odpowiednie ładowarki. Model i-MiEV można tam wówczas podłączyć za pomocą wtyku szybkiego ładowania znajdującego się po lewej stronie pojazdu. Przy pomocy trójfazowego systemu szybkiego ładowania (200V, 50 kW) pojazd można naładować od zera do 80% maksymalnej pojemności w zaledwie około 30 minut.

Zastosowanie systemu operacyjnego MiEV OS (ang. MiEV Operating System) — zaawansowanego technologicznie układu monitorującego pracę podzespołów, który jest efektem połączenia ogromnej wiedzy oraz doświadczenia firmy zdobytego dzięki wieloletnim badaniom i rozwojowi technologii pojazdów elektrycznych — pozwoliło wypracować moc, osiągi i jakość, które w pełni odpowiadają wymaganiom stawianym najnowocześniejszym modelom z napędem elektrycznym.

Przekładając to na język ekonomii, koszty użytkowania modelu i-MiEV utrzymują się na minimalnym poziomie. W Europie – rozpatrując to na przykładzie Francji – całkowity koszt naładowania pojazdu zamyka się w kwocie około 2 euro, co odpowiada ogólnym, niskim kosztom jego eksploatacji, ponieważ pojazd elektryczny wolny jest od obciążeń finansowych przypisanych modelom z silnikami benzynowymi (brak ruchomych elementów), które nie mogą również obyć się bez przekładni.

Czytaj dalej...

Saab przejęty przez General Motors

27.01.2010

Choć już wydawało się, iż nie ma żadnej nadziei dla marki Saab, to jednak w ostatniej chwili ponowiona oferta holenderskiej firmy Spyker Cars została przyjęta przez General Motors.

Przypomnijmy, że pierwsze informacje o sprzedaży marki Saab przez General Motors pojawiły się już ponad rok temu, kiedy to amerykański gigant motoryzacyjny musiał stawić czoła potężnemu kryzysowi, przez który omal sam nie zbankrutował. Saab znalazł się w gronie kilku marek, które miały zostać albo zlikwidowane, albo sprzedane. W przypadku szwedzkiej marki, będącej w posiadaniu Amerykanów od ponad 20 lat, mówiło się jednak raczej o sprzedaży.

Wśród pierwszych poważnych kandydatów do przejęcia Saaba znalazł się szwedzki producent sportowych samochodów, firma Koenigsegg. Jeszcze w połowie ubiegłego roku wszystko wskazywało na to, że Saab będzie miał ponownie szwedzkich właścicieli. Jednak jesienią dosyć niespodziewanie z ostatecznych już wydawało się rozmów Koenigsegg wycofał się, argumentując swoją decyzją brakiem odpowiednich środków finansowych.

General Motors zapowiedział wówczas, że czeka na nowego inwestora do końca roku. Jeśli taki się nie pojawi, to marka Saab zostanie zlikwidowana. Wśród nowych oferentów pojawił się wówczas Spyker oraz Bernie Ecclestone, szef Formuły 1, który wspólnie z firmą Genii Capital złożył ofertę przejęcia Saaba. Obie oferty, jak się okazało, zostały odrzucone przez GM, a na styczniowej wystawie w Detroit prezes amerykańskiego koncernu, Ed Whitacre, zapowiedział rozpoczęcie procesu likwidacji Saaba.

Na całe szczęście dla wszystkich fanów tej szwedzkiej marki wciąż trwały negocjacje ze Spyker Cars, które na początku tego tygodnia zakończyły się sukcesem.

Wprawdzie cała transakcja nabycia Saaba ma zakończyć się do połowy lutego, to już teraz wiadomo, że Holendrzy zapłacą 74 mln dolarów w dwóch ratach. Pierwszą, w wysokości 50 mln USD, w momencie ostatecznej finalizacji transakcji, czyli najpóźniej do 15 lutego, natomiast druga transza zostanie przelana na konto GM do połowy lipca br.

Ponadto Europejski Bank Inwestycyjny udzieli pożyczki w wysokości 400 mln euro, gwarantowaną przez szwedzki rząd. Zgodę na gwarancje rządowe musi udzielić jeszcze Komisja Europejska, ale wydaje się to być tylko formalnością. W ramach nabycia Saaba zostanie utworzona nowa spółka Saab Spyker Automobiles.

Czytaj dalej...